下記のロスコストマネジメントを活用して，

1. ロス金額の把握
2. テーマの決定
3. 当社改善プログラム にて成果出し

を行った例です．

Input＋総ロス=Output

ロスコスト把握の考え方

Input最小＝費用最小での生産活動の定義

例)　在庫，エネルギー効率，主材料，間接材料，外注加工費など

Output最大＝生産性を阻害しているロス，ムダの定義

例)　負荷率，不良，設備の効率，人の効率など

上記の考え方で，InputとOutputを整理すると，総ロスは売上高の30〜60%はひそんでいると言えます．

1.ロスのとらえ方

2.定義化しわかりやすく金額で算出(顕在化)　　下記は例

3.管理指標との結びつけ

　下表はイメージとしてご覧ください．

要約すると・・・

1. ロスを捉え，
2. 定義化し，わかりやすく金額で算出(顕在化)
3. 管理指標と結びつけ 重要課題の明確化(テーマ化)

　貴社による課題達成活動＋当社コンサルティング支援　を行うことで， 　「成果が目に見える改善活動の活性化」　が実現します

1. 利益管理の一環として，利益目標を達成するために，
2. 製品のライフサイクル(企画→設計→試作→量産準備→販売→サービス)の各段階において，原価の作り込み目標を設定し，
3. この実現をはかり，評価するとともに，アクションに結びつける

活動である．

1.戦略コストマネジメント体制

2.原価管理の概略プロセス

3.PL費用構造分析

4.商品価値分析

• 付加価値分析：付加価値の高い機種→利益率vs付加価値率 Fコスト
• 分析：Fコスト大の機種→利益率vsFコスト率
• 固定比率分析：操業度による利益率→利益率vs固定比率
• 機種別採算管理：機種毎コスト推移→年月vsコスト内訳

5.原価構造分析

6.アクション

• 改善活動：歩留まり，生産性向上
• 操業度Up：ボトルネック解消
• 在庫回転率向上：TAT短縮
• 固定費圧縮：保全費，設備投資
• 部材CR：使用量削減

　このページだけでは説明できないことが多くあります．ぜひ貴社のご質問，ご意見，ご要望をお聞かせください．必要であれば，当社の営業が訪問させて頂き，ご説明やプレゼンをさせて頂きます．お気軽にご連絡ください．

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